Un mio amico gestisce una grande fabbrica di estrusione dell’alluminio. Per circa sei mesi, è stato molto preoccupato a causa del processo di finitura dei profili in alluminio: tutto era in disordine. Alcune parti dei profili uscivano dal processo di lavorazione troppo cotte e con colori anomali, mentre altre parti non erano sufficientemente trattate. Il polvere utilizzata per la finitura semplicemente non aderiva correttamente ai profili. Era circondato da un mucchio di scarti e non sapeva il motivo. Il problema era che utilizzava forni a convezione tradizionali. Questi forni si basano sull’aria calda, ma l’aria è “pigra”: crea delle “zone morte”, soprattutto quando si trattano forme complesse. Il calore non riesce a raggiungere le zone più nascoste del pezzo di metallo. Abbiamo controllato i valori di temperatura e abbiamo scoperto che c’era una differenza di 15°C tra le diverse parti dello stesso pezzo di metallo. Era davvero un problema grave. Così abbiamo abbandonato i forni a convezione e abbiamo adottato un sistema a radiazioni infrarosse a breve lunghezza d’onda. Invece di utilizzare aria calda, le radiazioni infrarosse penetrano direttamente nel polvere e colpiscono l’alluminio stesso. In pratica, trasformano il metallo in una fonte di calore. È un metodo completamente diverso. Non ci siamo limitati ad inserire delle lampade lì dentro, sperando nel meglio. Abbiamo utilizzato lampade a quarzo ad alta densità e abbiamo regolato con cura la potenza delle stesse, in modo che il calore rimanesse uniforme su tutta la larghezza del nastro trasportatore. Inoltre, abbiamo diviso il tunnel in quattro zone separate. In questo modo potevamo regolare individualmente la potenza per i bordi anteriori e posteriori dei profili. Inoltre, queste lampade funzionano molto velocemente: raggiungono la temperatura desiderata in pochi secondi. Così non bisognava più perdere un’ora al giorno ad aspettare che il forno si riscaldasse. Tuttavia, non era affatto semplice installare questo sistema. Non si possono semplicemente inserire delle lampade ad alta intensità in un forno vecchio, senza un piano preciso. La densità di calore è enorme. Se la ventilazione non è sufficiente, si rischia di sciogliere i nastri trasportatori o di danneggiare la struttura del forno. Abbiamo dovuto rinforzare gli elementi riflettenti per far sì che l’energia venisse riflessa sui componenti da trattare, mantenendo così fresco il resto della macchina. Una volta che abbiamo sistemato tutto, i problemi legati alle zone poco calde sono scomparsi. Ogni profilo usciva uniforme. Niente più problemi di colore o di scarti.