スクリーンプリントで適切な加熱を実現するために：短波ハロゲンランプの活用方法
スクリーンプリントを行う際には、インクを迅速に硬化させる必要があります。本当に速くです。インクが硬化するのは良いですが、間違って生地を焼き固めてしまい、大量のシャツを台無しにしてしまっては困ります。
そのため、私たちは短波ハロゲンランプを利用します。表面が熱くなるのを待つ代わりに、エネルギーを直接インクに照射するのです。これにより、即座に硬化が進みます。
消費電力について
ワット数や電圧というのは、単なる数字ではありません。それらは、完璧な硬化を実現するか、失敗に終わるかの分かれ目なのです。
ワット数が多ければ、1インチあたりの熱密度も高くなります。しかし、電圧には注意が必要です。230Vのランプを110Vの回路に接続すると、十分な熱が得られず、効果が得られません。逆に、過剰な電圧をかけると、フィラメントが数分以内に破損してしまいます。
このような高温に耐えつつ、生地が変形しないようにするために、石英ガラスを使用します。これは非常に耐久性が高いからです。
取り付け方法
一般的にはR7sまたはSk15コネクタを使用します。なぜかというと、ランプが故障した時に、何時間も手間をかけずにすぐに交換できるからです。
また、ガラスにコーティングが施されているのも理由があります。それにより、光が濾過され、生地が黄色くなるのを防ぎつつ、熱がインクに集中するのです。ほとんどの場合、これらのランプは既存の硬化装置に簡単に取り付けられます。
実際の現場での利点
最も良い点は、速度です。これらのランプはほぼ瞬時に最高温度に達するため、生産速度を上げて、より多くの注文を処理できます。
しかし、デメリットもあります。
このような強烈な熱は、反射板に大きな負担をかけます。反射板が汚れたり凹んだりすると、熱が外に逃げずに、再び装置内に戻ってしまいます。実際、配線が溶けたり、固定ブラケットが変形したりすることもあります。
反射板を常に磨いておくことが大切です。これは小さな作業ですが、機械のフレームが不必要な熱を吸収するのを防ぎます。