Припиніть здогадуватися щодо часу висихання деталей
Протягом довгого часу ми працювали із лініями фарбування, сподіваючись на краще. Ми встановлюємо швидкість руху стрічки, сподіваємося, що лампи справді працюють на потрібній потужності, і просто молимося, щоб деталі не залишилися недовисохлими. Це дуже стресовий спосіб роботи.
Але все змінюється. Протягом наступних кількох років ми будемо використовувати лампи, які „спілкуються“ з нами. Йдеться про інтегровані IoT-системи, які повідомляють нам про стан ламп у режимі реального часу, без необхідності самостійного пошуку проблеми.
Перетворення тепла на інформацію
Будемо чесні: стандартні інфрачервоні трубки є досить примітивними. Вони отримують енергію, нагріваються – і все. Проблема полягає у тому, що коли трубка зламується чи напруга знижується, ми зазвичай дізнаємося про це лише тоді, коли бачимо купу зіпсованих деталей наприкінці лінії. Це справжній кошмар.
Якщо розмістити датчики та модулі комунікації безпосередньо всередині корпусу лампи, то обладнання нарешті може надавати нам корисну інформацію. Тепер ми можемо контролювати температуру поверхні та струм, який проходить через лампу, поки лінія все ще працює. Більше не потрібно зупиняти всю лінію лише для перевірки температури.
Недоліки (та все ж є їх)
Розміщення електроніки поруч із зоною високих температур – це не так вже й просто. Неможливо просто прикріпити чип Wi-Fi до кварцової трубки та вважати, що все гаразд.
Нам потрібно використовувати спеціальні захисні елементи та модулі дистанційного контролю, щоб датчики не пошкодилися від високих температур. Але є і недолік: чим більше датчиків, тим більше елементів, які можуть зламатися. Доведеться бути більш уважним щодо технічного обслуговування електроніки, ніж зі старими лампами.
Яку користь це приносить на виробництві
Коли лампи можуть „спілкуватися“ з нами, припущення вже не потрібні. Уявіть собі ситуацію, коли продуктивність певної зони печі знижується на 10%. Замість того, щоб дізнаватися про це через три години, система одразу повідомляє про це. Таким чином можна швидко скоригувати швидкість руху конвеєра та уникнути втрати цілої партії продукції.
Це перетворює записи про процес висихання деталей з простої інформації на корисний інструмент. Це дозволяє значно скоротити час, витрачений на перевірку якості, та виявити проблеми ще до того, як деталі вийдуть з печі.