توقفوا عن التخمين بشأن أوقات التجفيف
لفترة طويلة جدًا، كنا نعتمد على الحدس في تشغيل خطوط الطلاء. كنا نضبط سرعة الحزام، ونأمل أن تعمل المصابيح بكفاءة، ونتمنى فقط ألا تتعرض القطع لمشاكل في عملية التجفيف. إنها طريقة مستنزفة للطاقة.
لكن الأمور تتغير الآن. خلال السنوات القادمة، سنتحول إلى استخدام مصابيح يمكنها “التواصل” معنا. فكر في أنظمة IoT المتكاملة التي تخبرنا بدقة عن حالة المصابيح في الوقت الفعلي، دون الحاجة إلى البحث عن المشاكل يدويًا.
تحويل الحرارة إلى معلومات
لنكن صادقين: أنابيب الأشعة تحت الحمراء التقليدية بسيطة للغاية. فهي تستهلك الطاقة، ثم تسخن، وهذا كل شيء. المشكلة هي أنه عندما تتعطل الأنابيب أو ينخفض الجهد، لا نعرف ذلك إلا عندما نجد أن القطع تالفة في نهاية خط الإنتاج. إنها كابوس حقيقي.
لكن من خلال وضع أجهزة الاستشعار ووحدات الاتصال داخل هيكل المصباح، يمكن للأجهزة أن توفر لنا معلومات مفيدة. الآن، يمكننا مراقبة درجة حرارة السطح وتيار المصباح أثناء تشغيل الخط. لم يعد من الضروري إيقاف الخط لفحص الحرارة.
العيوب (لأن هناك دائمًا عيوب)
ليس من السهل وضع أجهزة إلكترونية بالقرب من مناطق ذات حرارة عالية. لا يمكنك ببساطة لصق رقاقة واي فاي على أنبوب الكوارتز واعتبار ذلك كافيًا.
يجب أن نكون مبدعين في استخدام الواقيات الحرارية ووحدات القياس عن بُعد، حتى لا تتلف أجهزة الاستشعار فور تشغيلها. وهناك تبادل ما بين الفوائد والعيوب: كلما زاد عدد أجهزة الاستشعار، زادت احتمالية تلفها. يجب أن نكون أكثر دقة في جدول الصيانة للأجهزة الإلكترونية مقارنة بالمصابيح التقليدية.
ما الفائدة الفعلية لذلك؟
عندما تستطيع المصابيح “التواصل” معنا، يختفي الحاجة إلى التخمين.
تخيل أن هناك منطقة في الفرن تفقد 10% من قدرتها على الإنتاج. بدلاً من اكتشاف ذلك بعد ثلاث ساعات، يمكن للنظام أن يشير إلى ذلك فورًا. يمكنك تعديل سرعة الناقل في الحال لتعويض ذلك. وهكذا، يمكنك إنقاذ دفعة كاملة من القطع من الهدر.
هذا يحول سجلات التجفيف من مجرد سجلات تاريخية إلى أداة يمكن استخدامها فعليًا. إنه يساعدنا على قضاء وقت أقل في التحقق من جودة المنتجات، والكشف عن المشاكل قبل أن تغادر القطع الفرن.