अपने उत्पादों के सूखने के समय का अनुमान लगाना बंद करें।
लंबे समय से हम बिना किसी ठोस योजना के ही पेंटिंग प्रक्रिया को चलाते आ रहे हैं। हम बेल्ट की गति निर्धारित करते हैं, उम्मीद करते हैं कि लैंपों से आवश्यक मात्रा में ऊर्जा प्राप्त हो रही है… और फिर बस उम्मीद करते हैं कि उत्पादों का सूखना सही तरीके से हो रहा है। यह तो बहुत ही तनावपूर्ण तरीका है।
लेकिन अब स्थिति बदल रही है। आने वाले कुछ वर्षों में हम ऐसे लैंपों की ओर बढ़ रहे हैं, जो हमें वास्तविक समय में ही जानकारी दे सकें… बिना किसी समस्या का पता लेने की आवश्यकता के।
ऊर्जा को जानकारी में बदलना
सच कहें तो, सामान्य IR ट्यूबें तो बहुत ही सरल हैं… वे ऊर्जा लेती हैं, गर्म हो जाती हैं… और बस। समस्या यह है कि जब ट्यूब खराब हो जाती है या वोल्टेज कम हो जाता है, तो हमें इसका पता तब ही चलता है, जब उत्पाद खराब हो चुके होते हैं… यह तो एक भयावह स्थिति है।
लेकिन अब, लैंपों में सेंसर एवं संचार मॉड्यूल लगाने से हमें वास्तविक समय में ही जानकारी मिल जाती है… अब हम लैंपों के तापमान एवं करंट की निगरानी कर सकते हैं… बिना प्रक्रिया को रोकने की आवश्यकता के।
लेकिन एक समस्या तो हमेशा ही रहती है…
लेकिन उच्च तापमान वाले क्षेत्रों में इलेक्ट्रॉनिक्स लगाना इतना आसान नहीं है… आप तो बस वाई-फ़ाई चिप को क्वार्ट्ज ट्यूब में लगा देकर काम नहीं चला सकते।
हमें तो गर्मी से सुरक्षा हेतु विशेष उपाय करने होंगे… ताकि सेंसर चालू होते ही खराब न हो जाएं। और यहीं पर ही समस्या है… जितने अधिक सेंसर होंगे, उतनी ही समस्याएँ होंगी… आपको इलेक्ट्रॉनिक्स की देखभाल हेतु पुराने लैंपों की तुलना में अधिक सावधान रहना होगा।
इससे वास्तव में क्या फायदा होता है?
जब लैंप हमें जानकारी दे सकते हैं, तो अनुमान लगाने की आवश्यकता ही नहीं रह जाती।
मान लीजिए, ओवन में उत्पादन में 10% की कमी हो जाती है… तीन घंटे बाद पता लगाने के बजाय, सिस्टम तुरंत ही इसकी सूचना दे देता है… आप तुरंत ही कन्वेयर बेल्ट की गति को समायोजित कर सकते हैं… इस तरह आप पूरे बैच को बर्बाद होने से बचा सकते हैं।
इससे उत्पादन प्रक्रिया एक “उपयोगी उपकरण” बन जाती है… अब हमें गुणवत्ता जाँच हेतु अधिक समय खर्च करने की आवश्यकता ही नहीं है… और उत्पाद ओवन से निकलने से पहले ही समस्याओं का पता लिया जा सकता है।